Wydawałoby się, że wszystkie rozpylacze zamontowane na jednej belce opryskiwacza powinny zużywać się równomiernie. Pracują przecież przez taki sam czas i podają tę samą ciecz roboczą. Tymczasem podczas kontroli okazuje się, że niektóre końcówki nadal zachowują prawidłowe parametry, a inne wymagają wymiany. Skąd biorą się te różnice i jak zapobiegać przedwczesnemu zużyciu rozpylaczy?
Nierównomierne ciśnienie cieczy na belce opryskiwacza
Jedną z przyczyn różnic w zużyciu rozpylaczy mogą być odchylenia ciśnienia między poszczególnymi odcinkami belki. Powstają one między innymi wskutek oporów przepływu, niewłaściwego działania zaworów lub problemów z instalacją hydrauliczną opryskiwacza.
Rozpylacze pracujące przy wyższym ciśnieniu przepuszczają więcej cieczy. Jeżeli mieszanina zawiera cząstki ścierne, intensywniejszy przepływ może przyspieszać powiększanie otworów rozpylających. Z czasem różnice między końcówkami stają się coraz wyraźniejsze.
Zanieczyszczenia i osady w cieczy roboczej
Drobiny piasku, osady mineralne oraz nierozpuszczone cząstki preparatów mogą powodować mechaniczne ścieranie powierzchni rozpylaczy. Szczególnie niekorzystnie działają mieszaniny zawierające twarde cząstki stałe.
Zanieczyszczenia nie zawsze rozkładają się równomiernie w instalacji. Mogą gromadzić się w przewodach, filtrach i korpusach rozpylaczy. Po uruchomieniu przepływu część osadów trafia do wybranych końcówek.
Dlatego regularne płukanie instalacji i kontrola filtrów pomagają ograniczyć nierównomierne zużycie podzespołów.
Uszkodzenia podczas czyszczenia rozpylaczy
Nie każda zmiana parametrów rozpylania wynika z naturalnego zużycia. Często przyczyną okazuje się niewłaściwe czyszczenie końcówek.
Próby usunięcia zanieczyszczeń drutem, igłą lub innym twardym narzędziem mogą uszkodzić krawędzie otworu rozpylającego. Nawet niewielkie odkształcenie zmienia ilość wypływającej cieczy i kształt strumienia.
Zabrudzone końcówki najlepiej czyścić wodą oraz miękką szczoteczką, zgodnie z zaleceniami producenta. Nie należy przedmuchiwać ich ustami ze względu na ryzyko kontaktu z pozostałościami środków ochrony roślin.
Różnice materiałowe i uszkodzenia mechaniczne
Na tempo zużycia wpływa również materiał, z którego producent wykonał rozpylacz. Końcówki ceramiczne zazwyczaj wykazują większą odporność na ścieranie niż odpowiedniki wykonane z tworzyw sztucznych. Znaczenie mają także jakość wykonania i warunki eksploatacji.
Jeżeli operator montuje na jednej belce końcówki opryskiwacza o różnej konstrukcji, materiale lub stopniu wcześniejszego zużycia, nie powinien oczekiwać jednakowej trwałości.
Rozpylacze znajdujące się przy końcach belki mogą również częściej ulegać uszkodzeniom wskutek kontaktu z roślinnością, podłożem lub przeszkodami podczas manewrowania.
Jak sprawdzić, które końcówki wymagają wymiany?
Sam wygląd rozpylacza nie wystarcza do oceny jego stanu. Najlepszym rozwiązaniem jest pomiar wydatku cieczy przy ustalonym ciśnieniu.
Kontrolę należy przeprowadzić przy użyciu czystej wody, zbierając ciecz z poszczególnych rozpylaczy przez jednakowy czas. Wyniki trzeba porównać z parametrami nowej końcówki tego samego typu.
Jeżeli wydatek przekracza wartość nominalną o ponad 10%, rozpylacz zazwyczaj wymaga wymiany. Zbyt mały przepływ może natomiast świadczyć o niedrożności filtra lub otworu.
Równocześnie należy sprawdzić kształt strumienia, ponieważ uszkodzony rozpylacz może nierównomiernie rozprowadzać ciecz mimo pozornie prawidłowego wydatku.
Regularna kontrola ogranicza nierównomierne opryskiwanie
Różnice w zużyciu końcówek mogą prowadzić do miejscowego przekraczania dawki środka ochrony roślin lub niedostatecznego pokrycia upraw. Dlatego przed rozpoczęciem sezonu i podczas intensywnych prac należy kontrolować stan rozpylaczy, czystość filtrów oraz ciśnienie w instalacji. Wczesne wykrycie nieprawidłowości pozwala uniknąć strat preparatu i utrzymać równomierny oprysk na całej szerokości belki.