Z uwagi na swoje praktyczne właściwości systemy rurowe zyskały dużą popularność we współczesnym przemyśle. Szczególnie cenione są one ze względu na gwarancję szczelności i możliwość szybkiego dostarczenia surowca w pożądane miejsce. Same systemy rurowe znajdują więc zastosowanie między innymi w branży spożywczej, chemicznej, a nawet farmaceutyce. Aby jednak instalacja mogła spełniać stawiane przed nią wymagania, musi zostać odpowiednio dostosowana. A na co w tym aspekcie należy zwracać szczególną uwagę?
System rurowy dopasowany do produkcji
Jak można się domyślić, dostosowanie systemu rurowego nie jest najprostszym zadaniem. Każdorazowo należy bowiem brać pod uwagę szereg różnorakich czynników. Jest to niezwykle istotne, gdyż tylko wówczas możliwe będzie uzyskanie maksymalnej wydajności, co z pewnością ma kluczowe znaczenie dla każdego przedsiębiorstwa. W jaki więc sposób dobrać właściwy system rurowy do danych potrzebę zakładowych? W tym celu przydatna może okazać się gruntowna analiza kilku kryteriów. Nalezą do nich rodzaj materiału, który jest transportowany, długość systemu transportu, szybkość i transfer, z jakim realizowane jest przenoszenie oraz wydajność transportowania materiału. Więcej szczegółów na temat każdego z tych czynników przedstawiamy poniżej.
Dopasowanie systemu rurowego – kryteria
W poprzednim akapicie wspomnieliśmy już o tym, jakie kryteria należy brać pod uwagę w celu dopasowania systemu rurowego. Co w praktyce oznacza każdy z nich?
Rodzaj transportowanego materiału to nic innego, jak określenie wielkości i kształtu jego cząsteczek, poziomu wilgotności i twardości. Istotne będą także indywidualna kruchość i odporność na ścieranie. W wielu przypadkach istotnymi parametrami będzie też temperatura topnienia produktu czy też jego specjalne właściwości. Szczególnie dokładnie ten drugi aspekt powinien zostać zbadany w przypadku pracy z materiałami o charakterze wybuchowym i toksycznym. Kiedy natomiast mamy do czynienia z materiałami o wysokiej wilgotności, to wówczas należy zastosować odpowiednio większa średnice rur. W przeciwnym razie prędzej czy później dojdzie do zapchania systemu, co poskutkuje długotrwałym przestojem w produkcji. Następną kwestią jest długość systemu transportu. Zasada jest tu dość prosta i brzmi, że im większa występuje tu odległość, tym wyższa powinna być wydajność kompresora. W przeciwnym razie logicznym jest, że system rurowy nie osiągnie optymalnej wydajności. Ostatnimi parametrami są szybkość powietrza przenoszącego i wydajność przenoszenia materiału. Pierwsza wartość ma spory wpływ na wydajność całej produkcji, lecz musi być optymalnie dopasowana do rodzaju przenoszonego materiału. Wydajność przenoszenia określana jest natomiast na podstawie wykonania specjalnych obliczeń. W celu jej poznania należy uwzględnić rodzaj materiału, z jakim mamy do czynienia oraz odległość, która dzieli od siebie urządzenie źródłowe i docelowe.
inspiracja: proorganika.com.pl – transport pneumatyczny surowców sypkich