Czyste sprężone powietrze ma kluczowe znaczenie dla wielu procesów przemysłowych i aplikacji, gdzie jakość powietrza może wpływać na produkty lub na wydajność urządzeń. Dlatego też wiele firm i zakładów przemysłowych inwestuje w odpowiednie systemy oczyszczania i monitorowania sprężonego powietrza, aby spełnić swoje wymagania jakościowe i zapewnić niezawodność procesów produkcyjnych. Jak uzyskać w zakładzie oczekiwaną jakość medium roboczego?
Co to oznacza czyste sprężone powietrze?
Czyste sprężone powietrze odnosi się do sprężonego powietrza, które jest wolne od zanieczyszczeń, cząstek stałych, olejów, wilgoci i innych substancji, które mogą negatywnie wpłynąć na jakość sprężonego powietrza i narzędzi pneumatycznych lub urządzeń, które z niego korzystają. Czyste sprężone powietrze jest niezbędne w wielu aplikacjach przemysłowych, zwłaszcza tam, gdzie występują wysokie wymagania co do jakości powietrza lub istnieje ryzyko uszkodzenia sprzętu lub produktów końcowych.
Wilgoć jest jednym z największych zanieczyszczeń w medium roboczym. Może kondensować się i tworzyć wodę w systemie sprężonego powietrza, co będzie prowadzić do korozji rur i uszkodzenia narzędzi pneumatycznych. Dlatego w procesach produkcyjnych stosuje się wiele maszyn (osuszacze, filtry, separatory cyklonowe), które pozwalają usunąć wilgoć ze sprężonego powietrza. W niektórych aplikacjach konieczne jest usunięcie oleju z medium roboczego. Olej zawarty w medium może zanieczyścić produkty lub narzędzia pneumatyczne. Wraz z eliminacją wody i oleju dochodzi do usunięcia ze sprężonego powietrza także zanieczyszczeń stałych.
Czystość sprężonego powietrza jest oceniana w różnych klasach w zależności od ilości dopuszczalnych zanieczyszczeń i cząstek stałych. Klasy czystości sprężonego powietrza określone są w normie ISO 8573-1, która wskazuje dopuszczalne poziomy oleju, wilgoci i cząstek stałych w jednostce objętości medium.
Warto dodać, że w procesach, w których klasa czystości ma znaczenie dla jakości produktów końcowych czy procesów realizowanych za pomocą medium, powszechnie wykonywane są kontrole jakości. Pozwalają one utrzymać odpowiedni poziom czystości medium. W tym celu systemy sprężonego powietrza często są monitorowane i poddawane regularnym przeglądom oraz konserwacji.
Jak uzdatnia się sprężone powietrze?
Uzdatnianie sprężonego powietrza wymaga stosowania różnych urządzeń i komponentów, które pomagają usunąć wszelkiego rodzaju zanieczyszczenia. Eliminacja wilgoci, cząstek oleju i innych substancji poprawia jego jakość i dostosowuje je do konkretnych wymagań aplikacji.
Podstawowym urządzeniem przeznaczonym do uzdatniania sprężonego powietrza jest separator cyklonowy. Maszyny te, dzięki ruchowi wirowemu, oddzielają kondensat będący mieszaniną wodno-olejową od sprężonego powietrza. Woda kondensuje się na ściankach maszyny, a następnie i jest usuwana z układu za pomocą spustu kondensatu, co zapobiega korozji i uszkodzeniom instalacji, zasilanych narzędzi oraz nieakceptowalnemu zanieczyszczeniu produktu końcowego.
W zakresie dokładniejszej eliminacji wilgoci ze sprężonego medium niezastąpione są osuszacze ziębnicze i osuszacze adsorpcyjne. Wykorzystują one punkt rosy, który wskazuje na wykraplanie się cieczy z medium roboczego. Im niższy jest punkt rosy, tym proces osuszania sprężonego powietrza jest dokładniejszy.
W procesie uzdatniania medium ważną rolę pełnią również filtry. Filtry powietrza są odpowiedzialne za usuwanie cząstek stałych, pyłu, kurzu, cząstek olejowych i innych zanieczyszczeń. Filtry powinny być dostosowane do poziomu czystości powietrza wymaganego przez konkretną aplikację. Dla bardzo dokładnego oczyszczenia medium stosuje się filtry z węglem aktywnym. Sprawdzą się one w procesie usuwania zapachów i gazów z medium, co jest istotne w niektórych aplikacjach, takich jak przemysł spożywczy czy farmaceutyczny.
Wybór konkretnych urządzeń do uzdatniania sprężonego powietrza zależy od wymagań czystości powietrza, rodzaju zanieczyszczeń, poziomu wilgoci oraz specyfiki aplikacji. Ważne jest, aby zaprojektować system uzdatniania sprężonego powietrza zgodnie z wymaganiami danej aplikacji, aby zapewnić niezawodność i jakość powietrza potrzebną do danego procesu przemysłowego.